CASE #262
CASE #262 – Lack of safeguarding results in injuries
A worker suffered a serious hand injury while wiping ink off the face of the printer on a bag-making machine. A hinged metal mesh barrier guard was in the closed position when the edge of the worker’s cotton rag went under the guard and wrapped around a rotating roller. The rag, his hand and fingers were pulled underneath the guard, causing it to rise. Unfortunately, the barrier guard did not have a device such as an electrical safety interlock switch that would have shut off or disengaged the control power after the guard was forced out of position. Ironically, the worker was also on “light-duty” at the time because of an injury to his opposite hand that occurred 24 days earlier on a different section of the same machine. A barrier guard was installed after the first injury on that section of the machine, but a hazard analysis for the entire machine was not done (or properly completed) to eliminate and/or control other machine hazards. After the second injury, the employer’s accident investigation focused on fault-finding of the employee’s behaviour rather than fact-finding, identifying all hazards, and contributing factors involved. His employment was terminated.
- Guards and protective devices must be properly designed/constructed, fitted, securely held in place, not easily defeated, located at an adequate distance from the danger zone and cause minimum obstruction to view the production process/hazard.
- Conduct a hazard analysis with worker participation that focuses on the relationship between the workers, the task, the tools and the environment.
- Consider the entire machine operation production process, the machine modes of operation, individual activities associated with the operation, servicing and maintenance activities. The results from the analysis may then be used as a basis to design machine safeguarding and overall hazardous energy control measures.
- Establish an effective hazardous energy control program (Lockout/Tagout/Verify) to complement machine safeguarding methods.
Un ouvrier/opérateur de chariot élévateur de 54 ans est décédé après avoir été heurté par une chargeuse sur pneus frontale et coincé contre la benne qu’il déchargeait dans une installation de recyclage des déchets.
La victime, qui travaillait pour une usine de traitement des métaux directement adjacente à l’établissement de recyclage, utilisait un chariot élévateur pour transporter une benne pleine de débris à l’usine de recyclage. Il s’est arrêté à côté du tas, est descendu du chariot élévateur et a commencé à préparer la benne à ordures à vider.
Une grosse chargeuse sur pneus frontale se trouvait également dans l’installation et ramassait et déplaçait des déchets. La chargeuse reculait dans la zone pour se mettre en position pour ramasser une autre charge lorsqu’elle a heurté la victime, la plaquant contre la benne à ordures (qui était encore sur les fourches). La victime a subi des blessures contondantes et est décédée trois jours plus tard.
Il n’y avait aucune communication entre les deux victimes, aucun équipement de protection individuelle n’était porté par la victime et le chargeur n’avait pas d’alarme de recul.
- Un plan de sécurité et de santé basé sur une analyse des risques professionnels doit être élaboré par l’employeur et suivi là où les tâches sont assignées aux travailleurs.
La communication avec tout opérateur d’équipement lourd est essentielle pour un environnement de travail sécuritaire. - Toutes les chargeuses sur pneus frontales doivent être équipé d’une alarme sonore de recul et de feux de marche arrière.
- Des équipements de protection individuelle tels que des gilets haute visibilité doivent toujours être portés lors de travaux à proximité de chargeuses sur pneus frontales.